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oee---设备综合效率计算方法 oeeoverall equipment effectiveness, 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行 oee 计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不 能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念， 修改了 oee 的算法，使计算得到的 oee 更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个 指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的 pm 分析流程。 1、 oee 表述和计算实例 oee 时间开动率性能开动率 合格品率其中，时间开动率 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 日历工作时间- 计划停机时间 开动时间 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间 性能开动率 净开动率速度开动率 而，净开动率 加工数量实际加工周期/开动时间 速度开动率 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 合格品数量/ 加工数量 在 oee 公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设 备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速 度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 oee 还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 oee 时间开动率性能开动率 合格品率 而，时间开动率 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 计划利用时间 – 非计划停机时间 性能开动率 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 开动时间/标准节拍时间 合格品率 合格品数量/加工数量 这与前述的 oee 公式实际上是同一的。 计算停机时间 11512 127 min 计划开动时间 910 – 127 783 min 时间开动率 783/910 86 计划节拍数 开动时间/标准节拍时间 783/3 261 性能开动率 203/261 77.7 合格品率 一次合格品数/完成产品数 152/203 74.9 于是得到 oee 86 77.774.9 50 2、 oee 的实质 如果追究 oee 的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开 oee 公式， 有 oee 时间开动率性能开动率 合格品率 （开动时间/负荷时间）（加工数量实际加工周期/ 开动时间）（理论加工周期/实际加工周期）（合格产量/ 加工数量） （开动时间加工数量实际加工周期理论加工周期 合格产量）/ （负荷时间开动时间 实际加工周期加工数量） 约 去分子、分母的公因子， oee （理论加工周期合格产量）/负荷时间 合格产品的理论加工总时间/ 负荷时间 这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 3、 利用 oee 进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢主要是为了分析问题。计算 oee 值不是目的，而 是为了分析六大损失。设备的 oee 水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对 oee 的影响又可能是大小不同。在分别 计算 oee 的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。 进一步，我们还可以结合运用 pm 分析方法， 对 oee 不高的原因进行分析。例如，当设备的 oee 水平不高，从 oee 计 算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下 分析，直到找出根本原因为止。 4、 oee 计算中遇到的困难和pg电子麻将胡了单机版的解决方案 我们在计算 oee 时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失，常不知把这部分 损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备 本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把 oee 的计算作一扩展，给出“ 设备完全有效生 产率（teep）”这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。 5、在引入 teep 条件下 oee 公式的修正 在引入 teep 条件下, 因为我们已经把非设备因素（ 即设备外部因素）1 引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来 度量，故在计算 oee 时，设备的时间开动率就要做相应调整。 在 teep 计算中 设备利用率 （日历工作时间计划停机时间设备外部因素停机时间）/ 日历工作时间 正确的 oee 计算，应该有 设备时间开动率 开动时间/负荷时间 其中，负荷时间 日历工作时间计划停机时间设备外部因素停机时间 开动时间 负荷时间设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 其他公式的算法和项目内容不变。 这样计算得到的 oee 可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平， 同时也不会使企业之间的 oee 因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因 素都考虑在内，则可以通过 teep 来反映。 企业 oee 计算疑惑辨析 笔者根据众多企业的统计和计算实际，提出将 oee 公式的计算方法加以修正。原来的 ★ 负荷时间 日历工作时间计划停机时间 现在修正为 ★ 负荷时间 日历工作时间计划停机时间非设备因素停机时间 原来的 ★ 开动时间 负荷时间故障停机时间安装、调整和初始化停机时间， 仍保持不变 上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业系统管理不善或外部环境而造成的停水、停 电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停机。上述 的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。上述的“计划停机” 应界定为设备生产前后的例行保养， 如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升温、预热、升速等活动。计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具 更换，设备参数调整所造成的停机。这样修正之后所计算得到的 oee，基本反映了设备本身人一机系统的维护状况 。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映， ★ 完全有效生产率 设备利用率设备综合效率（oee ）其中， ★ 设备利用率（日历工作时计划停机时间非设备因素停机时间）/ 日历工作时间 由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反 映出来。而 oee 的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。 上述 oee 的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。从设备管理 的角度来看，合格品率
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